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摘 要： 摘 要：當燃煤硫分增大時，極易發生氧化不充分的現象。氧化率下降時，漿液中的可溶性亞硫酸鹽濃度增大，將抑制CaCO3的溶解，石膏純度也將下降，其中的CaCO3將增大，由于CaCO3的粒徑較小，容易吸附到真空皮帶機的濾布上，從而造成脫水困難。這時若從吸收塔取
摘 要：當燃煤硫分增大時，極易發生氧化不充分的現象。氧化率下降時，漿液中的可溶性亞硫酸鹽濃度增大，將抑制CaCO3的溶解，石膏純度也將下降，其中的CaCO3將增大，由于CaCO3的粒徑較小，容易吸附到真空皮帶機的濾布上，從而造成脫水困難。這時若從吸收塔取樣可以發現，漿液成灰白色，沉淀速度較慢，正常石膏漿液完全沉淀時間越20分鐘，此時需要1小時左右。
關鍵詞：濕法脫硫,石膏脫水,分析
神華神東電力公司新疆米東熱電廠#1、#2機組脫硫采用從北京朗新明環保科技公司引進的濕法脫硫技術即石灰石—石膏濕式脫硫工藝，其特點是吸收塔采用單回路噴淋塔，脫硫裝置采用一爐一塔;煙氣系統不采用煙氣換熱(GGH)系統;石灰石粉制漿系統采用石灰石顆粒球磨機磨制工藝制漿方式;脫硫副產品-石膏脫水后含濕量不大于10%，石膏含量大于90%(干基)。#1、#2機組脫硫系統在運行中由于其它參數的急劇變化，多次出現石膏含水率偏高，造成真空皮帶機無法正常有效工作。這種現象很長時間無法改善，嚴重時脫硫裝置被迫停運，直接影響脫硫投入率。這種情況出現后最直接的方法是通過專業化驗室的分析測量來找出問題的根本，但目前化驗室還未建立，這樣只能憑運行的實際經驗來解決問題，下面就脫硫運行中出現石膏含水率偏高的問題原因和簡單解決辦法進行一下交流。
一、原因分析
脫硫運行中出現石膏含水量大，表現在脫機時石膏下料口不結塊、不滑落，成稀泥狀，甚至出現下部粘稠、上部成流水狀。這種脫水下的物質物理性質成粘性，分析原因一般有以下幾種情況。
1.入口含塵量偏高，導致吸收塔漿液 “中毒”
原煙氣中的飛灰進入吸收塔漿液中在一定程度上阻礙了SO2與脫硫劑的接觸，降低了石灰石中Ca2+的溶解速率，同時飛灰中不斷溶出的一些重金屬如Hg、Mg、Cd、Zn等離子會抑制Ca2+與HSO3-的反應，“封閉”了吸收劑的活性。一般要求吸收塔入口的煙塵含量不能超過21.3mg/m3，如果超過21.3 mg/m3以上就容易出現這種現象。
如果電除塵器效率不是很好，吸收塔變成了吸塵器，吸收塔漿液發黑，起泡，在這種狀況下再堅持運行可想而知。吸收塔漿液極易“中毒”。一旦發生“中毒”現象，就需要將漿液全部排出置換新鮮的漿液，造成很大的浪費，并影響脫硫系統的正常投入。吸收塔漿液 “中毒”后，需要半月時間糾正才能徹底改善，在此期間會浪費大量石灰石粉，排放大量漿液，提高了運行成本。
2.石灰石品質發生變化
石灰石顆粒的品質是影響脫硫運行的一個重要因素，其中碳酸鈣含量及成品的細度是關鍵，雜質增多或含量下降都會使漿液品質惡化，細度越細反應效果就越好。這就可能出現當碳酸鈣含量及成品的細度發生較大變化時，其反應活性降低，極可能發生供漿過量，此時塔內漿液中含CaCO3量增大，由石灰石顆粒易粘結在一起，導致造成脫水困難現象的發生。另外，如果石灰石原料中夾帶黏土、泥沙等雜質，這些雜質狀態不穩定，也會在一定程度上造成脫水困難的現象發生。
3.燃煤含硫量突然增大
當吸收塔入口SO2濃度增大較大，而鼓入吸收塔的氧化空氣量并未隨之增加，特別當SO2濃度超過設計值，氧化風量卻無法改變，由于嚴重氧化不足，會造成石膏結晶困難，增加脫水的難度。
4.石膏旋流器出現異常
判斷旋流器工作十分正常，可以采取檢查及測量的方法。測量的方法十分簡單，分別取進石膏旋流器進口、出口的漿液，沉淀30分鐘，對比一下含固量的差別，如果入口的含固量為出口的40-60%說明旋流子運行正常，如果高于60%以上就要檢查更換旋流子了。
可想而知，如果進入真空皮帶機的石膏漿液過稀，負壓析出的水量過大。脫水過程中形成不了真空，從而脫水效果也就變差。
5.真空皮帶機異常
真空皮帶機是石膏二次脫水的重要設備，脫水效果與漿液的性質、濾布的清潔程度有較大的關系。汽液分離器的表計直觀地反映了皮帶機的真空，真空皮帶機的真空與石膏含水率呈有規律的變化，皮帶機真空升高，反映出濾水通過濾布時的壓降增加，反應出石膏含水率增大。其增加的原因，一是脫水設備運行不正常，如濾布沖洗不干凈或濾布使用周期過長都會使皮帶機脫水效果變差，脫水不暢;二是石膏漿液本身性質的變化，如漿液中小顆粒石膏晶體增多或漿液中的雜質含量增加等引起濾布過濾通道的堵塞，使漿液中的水不容易從濾布孔隙分離出來。若要達到一定的固液分離效果，必須使真空升高。
6.氧化空氣量不足
當燃煤硫分增大時，極易發生氧化不充分的現象。氧化率下降時，漿液中的可溶性亞硫酸鹽濃度增大，將抑制CaCO3的溶解，石膏純度也將下降，其中的CaCO3將增大，由于CaCO3的粒徑較小，容易吸附到真空皮帶機的濾布上，從而造成脫水困難。這時若從吸收塔取樣可以發現，漿液成灰白色，沉淀速度較慢，正常石膏漿液完全沉淀時間越20分鐘，此時需要1小時左右。
對吸收塔的密度計指示不準確，偏差過大、主管道上的節流孔板未定期更換、密度計指示不準、運行中將PH參數偏差大等。
7.其他原因
除了上述原因外，還有運行參數控制方面。漿液密度過低，儀表失真造成判斷誤差，PH值控制不穩定，吸收塔內CL-含量過高等等原因。
二、解決方法
1.對電除塵全面檢查，確保高壓柜投入
需要對加強對電除塵的全面檢查，分別查看各個高壓柜的二次電流是否在合適的范圍內。在此提一點，如果發現高壓柜全部在投，且電壓正常，但效果還是較差時，就要對現在常用的頂部電磁振打進行檢查，振打好壞，頻率如何都是關鍵。再一個是灰斗振打，要保證定時振打，確保下灰順暢。我廠就發生過除塵效果變差由振打部分不工作造成的現象。
2.嚴密監督石灰石質量
我廠是采用外購石灰石顆粒，嚴格對石灰石采購進行把關，確保石灰石品質滿足我廠的需要。日常積極與供貨廠家溝通，讓廠家清楚脫硫生產過程，明白脫硫的重要性及嚴肅性，加強前期管理，讓供貨廠家明白只有脫硫穩定運行才能正常消耗石灰石顆粒，才能給廠家帶來利潤。
3.降低燃煤含硫量大的問題，積極協調燃料配煤
通過廠內管理系統，將先一日脫硫入口含硫量的數據通報給燃料攙配部門，及時指導其配煤工作，確保按脫硫運行中的煙氣含硫量在設計值之內。因此，如果煙氣中的含硫量過大，可以采取提高細度的辦法暫時維持脫硫運行。但長時間還是以降低采購合格含硫量的燃煤為根本。
4.加強對石膏旋流站的監控及維修
對于石膏旋流站的操作并不多，除了調整壓力以外并沒有太多手段。日常要加強檢查底流口液體流出的狀態，根據經驗判斷，當沉砂嘴噴出的為霧狀時效果為最佳，接近直流時效果已經變差(，此時可以考慮更換沉砂嘴。也可以測量一下，旋流后達不到40-50%的脫水效果就要考慮更換旋流器了。再者就是停運后增加沖洗時間，防止漿液在旋流子中沉淀結垢。
圖1 左側為正常狀態，右側為沉砂嘴更換前的狀態
5.保持真空皮帶機的最佳工作狀態
皮帶機的問題也就是關注濾布的狀況，當被油污染后也會影響脫水效果，也就是鍋爐投油時盡量退出脫硫運行。另外保持穩定的濾布沖洗水壓力，調整合理的皮帶轉速，發現真空異常時及時清理真空罐中的雜物等等。
6.提高漿液氧化程度
若發現氧化風機電流升高，估計氧化風管結垢已經結垢嚴重，在吸收塔檢修的過程中要對氧化風管進行清垢處理。減少石灰石供漿量及石膏漿液的排出量，加大漿液在吸收塔內的停留時間。同時降低PH的控制要求，一般保持在4.8-6.0即可。
7.其他措施
控制石膏脫水程度也是一個方面，我們就曾發生過密度計故障后，脫水時間過長，漿液密度過低的情況，過度脫水會造成石膏晶種的喪失，結晶緩慢的情況。保持儀表準確程度是脫硫運行的關鍵，運行人員要加強對運行參數的監測分析，發現不正常時應查找原因，及時調整，防止多參數發生變化，給問題的處理造成困難。保持PH值在4.8—6之間，防止過高或過低。過低可能造成脫硫效率的降低、腐蝕性加強，過高漿液中未反應的石灰石量增多，兩種情況都不利于運行穩定。另外，加強廢水排放，控制吸收塔內CL-含量在20 000ppm以下不超標。
三、快速恢復正常的技巧
如果吸收塔石膏漿液脫水出現異常情況，如何盡快改善脫水效果問題，保證合格的石膏品質是運行的關鍵。通過咨詢相關權威專家，大多都是全部置換漿液，但這種方法時間長影響大，達不到立竿見影的效果。往往脫硫系統又不能長期停運，加之脫硫相關檢查較多，不可能長時間去糾正。通過摸索我們在實際運行中發現一個解決問題的簡單辦法，只需停運系統8個小時左右或者不需停運就能解決的辦法，以供大家參考。首先，將脫水困難的塔停止脫水，降低吸收塔液位至最低，對氧化風管進行一次徹底沖洗，時間大約15分鐘，同時申請減小煙氣量，減少供漿量，保持合理的燃煤硫分。然后利用地坑泵加入以前脫水效果好時的石膏，加入量大概在10-15噸左右，密度可以提高到1130-1150kg/m3左右。6-8小時后重新脫水，效果得到改善，狀況得到糾正。這只是暫時的辦法，要防患于未然，還要加強運行過程中的各個問題的控制。此種方法僅供參考，具體情況還有具體分析。
四、結論
脫硫工藝系統復雜，影響石膏含水率的因素比較多，各因素之間又存相互影響。通過對脫硫系統石膏含水量大的原因分析，在運行實際過程總結經驗、分析原因。煙氣含灰量含硫量大、石灰石品質、設備故障、氧化風量不足等等干擾了塔內脫硫化學反應的正常進行，影響了石膏的結晶和生長，使石膏結晶體顆粒大小、形狀發生變化，造成真空皮帶機濾布堵塞是引起石膏脫水困難的根本原因。另外，廢水的排放程度、pH值波動范圍大也是影響大顆粒石膏的形成的原因之一。加強脫硫系統設備的運行管理，及時消除設備缺陷;提高運行及檢修人員的操作及維護水平是維持系統設備安全正常運行的保證。同時，提高運行操作水平，使整個脫硫生產過程處在可控在控，才能使脫硫系統保持穩定正常運行。